环保工业园高孔催化剂化学失活 龙净科杰供应

    催化剂加层方案有以下不利因素：1、SCR系统阻力增加加装备用层催化剂后，脱硝反应器阻力增加（约200Pa）,导致引风机电耗增加（厂用电率增加），运行费用高。2、SO2/SO3转化率升高脱硝催化剂既能够促进NOx与NH3反应，同时也能够促进SO2转化为SO3，环保工业园高孔催化剂化学失活。一般来说脱硝系统的SO2/SO3转化率要求不高于1%。增加备用层催化剂，系统的SO2/SO3转化率就会增加，三层催化剂运行系统的SO2/SO3转化率很难保证在1%以内，导致下游空预器易堵塞等。3、催化剂再生次数降低一般催化剂机械寿命为10年，如果达到24000小时化学寿命就进行再生，环保工业园高孔催化剂化学失活，那么这批催化剂可再生3-4次；如果没有进行再生，环保工业园高孔催化剂化学失活，而是选择加层后等到整体脱硝效率达不到设计值时再进行再生，那么催化剂的再生次数将对应减少。以运行5年为例，那么催化剂**多只能再生2次，这样就没有发挥出催化剂TiO2基材的比较大价值。加层增加了原有2层催化剂的机械磨损，不利于今后的再生。 燃煤中的As在燃烧后生成As2O3，As2O3扩散到催化剂内部与V2O5反应生成一种无活性的化合物。环保工业园高孔催化剂化学失活

    氮氧化物NOx是燃气轮机发电机组释放的主要污染物之一[1]，严重危害着人类生存环境。目前火力发电是我国的主要发电形式，截止到2018年火力发电仍然占总装机容量的，发电量占比达到[1]。燃气电厂与燃煤电厂相比具有发电效率高、污染物排放量少等特点。截止2016年底，我国燃气发电机组装机总容量已达7860kW，沿海经济发达地区燃气装机容量增长迅速[2]，但是国内火力发电企业至2011年开始进行**排放改造。单位煤电排放中的污染物的量是F级燃气发电的86%[1]。燃气电厂的环保问题已日益凸显，对燃气轮机污染物排放的要求日益提高。深圳于2017年颁布的《深圳市大气环境质量提升计划（2017-2020）》，明确规定燃气轮机氮氧化物排放不得超过15mg/Nm3。江苏省印发的《固定式燃气轮机大气污染物排放标准》征求意见稿中规定新建燃气电厂NOX排放小于10mg/Nm3。 盐城脱汞催化剂节距催化剂活性不是越高越好，活性越高SO2/SO3转化率越高。

    实现**排放。目前我国燃煤机组一般配有低氮燃烧器，并进行适当的燃烧优化。有些煤粉炉机组的SCR入口氮氧化物已经低至300mg/Nm³，循环流化床甚至更低。SCR入口氮氧化物有些已经偏离了设计值较多，这种情况下，催化剂常规的加层计划完全可以随之改变。“二合一”催化剂更换模式长期保持2层运行更加经济合理。第五，更加经济。根据我们对两种模式的经济性进行分析，“二合一”新模式（长期保持2层运行）相对加层旧模式（长期保持3层运行），费用大约是后者的70%，优势明显。上述经济性分析未考虑三层运行对于空预器和其他后续设备造成的影响，如果加进这部分的影响，“二合一”新模式无疑是比较好的催化剂更换方案。结论随着脱硝**排放时代的到来，低氮燃烧器技术不断优化，脱硝入口氮氧化物相对初始设计值有较大幅度降低的情况下。“二合一”新模式相对加层旧模式有着明显的优势，同样满足**排放要求时，长期保持2层运行是比较好的方案。

    不加层实现**排放的方法1、制定再生方案时提高催化剂活性K，不加层。2、用其它型式的催化剂整层更换（新的或再生的），不加层。3、如果以上两种方案都无法满足脱硝**排放的要求，则推荐采用“二合一”催化剂更换新模式，即通过增加催化剂层的体积（新的或再生的），不加层。“二合一”催化剂更换新模式脱硝催化剂“二合一”新模式是指将原有2层旧催化剂挑选出1层基本完好的催化剂进行深度清灰或再生，并回装到SCR反应器，剩余催化剂先存放在再生工厂仓库，同时采购更大体积的一层新催化剂（或再生工厂有合适的库存再生催化剂）安装至另一层，脱硝装置长期保持2层运行，实现**排放。 耐磨性能从大到小的排序为：蜂窝、板式、波纹板式。

    控制ABS的形成，主要通过控制运行温度、降低SO2/SO3转化率和氨逃逸率等途径。1、合理控制喷氨温度硫酸氢铵的形成是可逆的,将温度升高到316℃即可使硫酸氢铵升华。当ABS造成堵塞情况较严重时，可适当提高喷氨温度或者进行省煤器水旁路或烟气旁路改造。2、控制SO2/SO3转化率在SO2氧化率的控制方面，对于V2O5类商用催化剂，钒的担载量不能太高，通常控制在1%左右可减少SO2氧化。减少催化剂孔道的壁厚也可降低SO2氧化率。此外，采用提高催化剂活性组分（如WO3）含量，亦可抑制SO2氧化。当NH3/NOx比例高时会抑制SO2/SO3转化率。***层催化剂NH3/NOx比例比较大，此时催化剂的SO2/SO3转化率相对较小；第二层（和第三层）NH3/NOx比例较小，SO2/SO3转化率相比***层有所提升。因此，选择合理的催化剂体积，控制催化剂SO2/SO3转化率的性能对于脱硝系统支管重要。脱硝催化剂既能够促进NOx与NH3反应，同时也能够促进SO2转化为SO3。一般来说脱硝系统的SO2/SO3转化率要求不高于1%。增加备用层催化剂，系统的SO2/SO3转化率就会增加，三层催化剂运行系统的SO2/SO3转化率很难保证在1%以内，导致下游空预器易堵塞等。 龙净科杰脱硝产业优势二：脱硝全产业链服务更贴心。南京新奇特脱硝催化剂化学寿命

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    ABS形成主要受到温度、氨逃逸、SO2/SO3转化率等因素的影响。1、温度对ABS形成的影响ABS的形成依赖于温度。当烟气温度低于ABS的初始形成温度，ABS就开始形成，当温度下降至低于ABS的初始形成温度25度时，ABS反应完成率高于95%。在通常运行温度下，硫酸氢铵的**为147℃，其以液体形式在物体表面聚集或以液滴形式分散于烟气中。140～230℃之间的温区位于空预器常规设计的冷段层上方和中间层下方，由于硫酸氢铵在此温区为液态向固态转变阶段，具有极强的吸附性，会造成大量灰分在空预器沉降，引起空预器堵塞及阻力上升，换热效率下降。2、NH3和SO3对ABS形成的影响当NH3/SO3摩尔比大于2时，主要形成硫酸铵，在空预器的运行温度范围硫酸铵为干燥固体粉末，对空预器影响很小。影响硫酸氢铵形成的另一重要因素是NH3和SO3浓度的乘积。一般认为如果氨逃逸量在2ppm以下将不会形成硫酸氢铵，然而事实上在足够高的SO3烟气浓度下即使1ppm的氨逃逸量仍可形成硫酸氢铵。硫酸氢铵的生成是NH3和SO3浓度乘积的函数，它们之间的关系如图4所示。由图1可见，随着NH3和SO3浓度乘积的升高，硫酸氢铵的**温度升高。 环保工业园高孔催化剂化学失活

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